河南45吨双室熔铝炉节能改造项目

　　一、项目背景

　　随着国家“双碳”政策的深入推进和市场竞争的日益激烈，铝冶炼的高能耗成本已成为制约企业利润和可持续发展的关键瓶颈。该客户原有的熔铝炉存在以下突出问题：

　　1、能耗居高不下： 炉子热效率偏低，单位产品天然气消耗量大，能源成本占总生产成本比例过高。

　　2、燃烧效率不佳： 原有燃烧器技术落后，空气燃料配比不精确，炉内温度均匀性差，存在局部过热或过冷现象，影响铝锭熔化速度和质量。

　　3、余热资源浪费严重： 高温烟气(排烟温度高达800℃以上)直接排入烟囱，大量高品质热能白浪费，不仅造成能源损失，还增加了环境热污染。

　　4、炉体密封性能差： 炉门、观察孔等部位密封不严，导致热量泄露，炉内压力不稳定，吸入冷风进一步降低了热效率并增加了氧化烧损。

　　为解决上述痛点，降低综合生产成本，提升产品市场竞争力，该铝业公司决定对其熔铝炉进行一场全面的、系统性的节能技术改造。

　　二、施工方案

　　本项目采用系统性节能改造。首先，将原有燃烧器更换为全自动弥散式燃烧器，精确控制空燃比，提升燃烧效率，炉内炉气循环强烈，温度均匀。其次，加装高效空气预热器，回收高温烟气余热，将助燃空气预热至400℃以上。创新采用双级预热设计，利用炉体夹层对空气进行初级预热，燃烧效率提升15-20%。同时对炉门、观察孔等采用新型耐高温密封材料强化密封，减少热量泄漏，散热损失减少30%。最终集成智能控制系统，实现自动化高效运行。

　　三、项目现场

　　三、客户反馈

　　“贵公司的技术团队非常专业，方案设计周到，施工过程规范，最大限度地减少了对我们正常生产的影响。这次改造不仅为我们带来了立竿见影的经济效益，更提升了我们生产装备的技术水平，增强了我们的核心竞争力。这是一次非常成功且值得投入的技术改造，我们计划下一步对厂内其他炉窑也推行类似的节能方案。”